কত ঘন ঘন নিরাপত্তা ভালভ পরিদর্শন করা উচিত? একটি সম্পূর্ণ গাইড

কত ঘন ঘন নিরাপত্তা ভালভ পরিদর্শন করা উচিত?

সরাসরি উত্তর: বেশিরভাগ নিরাপত্তা ভালভ অন্তত প্রতি 12 মাসে একবার পরিদর্শন করা উচিত , প্রয়োগ, তরলের ধরন, অপারেটিং চাপ এবং প্রযোজ্য নিয়ন্ত্রক মানগুলির উপর নির্ভর করে 1 থেকে 5 বছরের মধ্যে সম্পূর্ণ পরীক্ষা এবং ওভারহল চক্র সহ। যাইহোক, এটি একটি এক-আকার-ফিট-সব নিয়ম নয়। উচ্চ-চাপের স্টিম সিস্টেম, রাসায়নিক প্রক্রিয়াকরণ প্ল্যান্ট, এবং অফশোর তেল ইনস্টলেশন প্রতিটি তাদের নিজস্ব পরিদর্শন ব্যবধান বহন করে, এবং সঠিক সময়সূচী অনুসরণ করতে ব্যর্থতার ফলে বিপর্যয়মূলক সরঞ্জাম ব্যর্থতা, নিয়ন্ত্রক জরিমানা বা জীবনহানি হতে পারে।

নিরাপত্তা ভালভ — প্রেসার রিলিফ ভালভ (PRVs), প্রেসার সেফটি ভালভ (PSVs), বা প্রেক্ষাপটের উপর নির্ভর করে রিলিফ ভালভ হিসাবেও উল্লেখ করা হয় — যে কোনও চাপযুক্ত সিস্টেমে সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ উপাদানগুলির মধ্যে একটি। তাদের একমাত্র উদ্দেশ্য হল একটি পূর্বনির্ধারিত সেট চাপে খোলা এবং এটি সরঞ্জামের ক্ষতি বা কর্মীদের বিপদে ফেলার আগে অতিরিক্ত চাপ ছেড়ে দেওয়া। তারা খুলতে ব্যর্থ হলে, ক্ষতিগ্রস্ত পাইপওয়ার্ক থেকে শুরু করে বিপর্যয়কর জাহাজ বিস্ফোরণ পর্যন্ত পরিণতি হয়। যখন তারা খোলার পরে সঠিকভাবে বন্ধ করতে ব্যর্থ হয়, তখন তারা ব্যয়বহুল প্রক্রিয়া ক্ষতির সৃষ্টি করে এবং দূষণের ঝুঁকি প্রবর্তন করে।

পরিদর্শন ফ্রিকোয়েন্সি সঠিকভাবে পাওয়া তাই একটি ছোটখাট প্রশাসনিক কাজ নয়। এটি উদ্ভিদ নিরাপত্তা ব্যবস্থাপনা, প্রক্রিয়া অখণ্ডতা এবং আইনি সম্মতির একটি মূল উপাদান।

শিল্পের মানদণ্ড যা নিরাপত্তা ভালভ পরিদর্শন ব্যবধানগুলিকে নিয়ন্ত্রণ করে৷

বেশ কয়েকটি প্রধান আন্তর্জাতিক মান এবং কোডগুলি কীভাবে ঘন ঘন সুরক্ষা ভালভগুলি পরীক্ষা এবং পরিদর্শন করা উচিত তার কাঠামো নির্ধারণ করে। আপনার অপারেশনে কোন স্ট্যান্ডার্ড প্রযোজ্য তা বোঝাই যেকোন পরিদর্শন প্রোগ্রাম তৈরির সূচনা বিন্দু।

API 510 এবং API 576

আমেরিকান পেট্রোলিয়াম ইনস্টিটিউটের API 576 (চাপ-মুক্তি ডিভাইসের পরিদর্শন) পেট্রোলিয়াম এবং পেট্রোকেমিক্যাল শিল্পে চাপ ত্রাণ ভালভ পরিদর্শনের জন্য বিশ্বব্যাপী সবচেয়ে ব্যাপকভাবে উল্লেখ করা মান। API 576 একটি নির্দিষ্ট ব্যবধানকে বাধ্যতামূলক করে না বরং এর পরিবর্তে একটি ঝুঁকি-ভিত্তিক কাঠামো প্রদান করে। এটি বলে যে পরিদর্শনের ব্যবধানগুলি ভালভের ইতিহাস, পরিষেবার শর্তাবলী এবং ব্যর্থতার পরিণতির উপর ভিত্তি করে হওয়া উচিত। এপিআই 576 এর অধীনে শিল্প অনুশীলনে উল্লেখিত সাধারণ বিরতি থেকে পরিষ্কার, অ-ক্ষয়কারী পরিষেবার জন্য 5 বছর যত ঘন ঘন ফাউলিং, ক্ষয়কারী বা নোংরা পরিষেবার জন্য বার্ষিক বা তার কম .

API 510 (প্রেশার ভেসেল ইন্সপেকশন কোড) পরিষেবার পরিবেশ এবং ত্রুটির ইতিহাস বিবেচনা করে একজন যোগ্যতাসম্পন্ন পরিদর্শক বা প্রক্রিয়া নিরাপত্তা প্রকৌশলী দ্বারা নির্ধারিত সময়সূচীতে চাপ-মুক্ত করার ডিভাইসগুলি পরিদর্শন ও পরীক্ষা করা প্রয়োজন।

ASME বয়লার এবং প্রেসার ভেসেল কোড (BPVC)

ASME BPVC সেকশন I (পাওয়ার বয়লার) এবং সেকশন VIII (প্রেশার ভেসেল) এর জন্য বয়লার এবং প্রেসার ভেসেলগুলির নিরাপত্তা ভালভগুলি নিয়মিত পরীক্ষা করা প্রয়োজন৷ পাওয়ার বয়লারের জন্য, অনেক এখতিয়ারের প্রয়োজন a বছরে অন্তত একবার শারীরিক পপ পরীক্ষা , প্রায়ই নির্ধারিত বিভ্রাটের সময়। ASME স্ট্যান্ডার্ডগুলির জন্য এটিও প্রয়োজন যে যে কোনও ভালভ যেটি একটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য পরিষেবাতে রয়েছে তা বেঞ্চ পরীক্ষার জন্য সরানো হবে, বেশিরভাগ বিচারব্যবস্থায় সাধারণত 5 বছরের বেশি নয়।

OSHA PSM এবং EPA RMP প্রয়োজনীয়তা

মার্কিন যুক্তরাষ্ট্রে, OSHA-এর প্রসেস সেফটি ম্যানেজমেন্ট (PSM) স্ট্যান্ডার্ড (29 CFR 1910.119) এবং EPA-এর রিস্ক ম্যানেজমেন্ট প্রোগ্রাম (RMP) এর অধীনে থাকা সুবিধাগুলিকে অবশ্যই একটি মেকানিক্যাল ইন্টিগ্রিটি প্রোগ্রাম বজায় রাখতে হবে যাতে চাপ-মুক্তি ডিভাইস অন্তর্ভুক্ত থাকে। এই প্রবিধানগুলির জন্য নথিভুক্ত পরিদর্শন এবং পরীক্ষার পদ্ধতি, সমস্ত পরিদর্শনের লিখিত রেকর্ড এবং ঘাটতি পাওয়া গেলে সংশোধনমূলক ব্যবস্থা প্রয়োজন। যদিও প্রবিধানগুলি একটি সর্বজনীন ব্যবধান নির্দিষ্ট করে না, তবে তারা নিয়োগকর্তাকে নির্মাতাদের সুপারিশ এবং ভাল প্রকৌশল অনুশীলনের উপর ভিত্তি করে বিরতি স্থাপন করতে চায় - যা সাধারণত বার্ষিক ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন এবং পর্যায়ক্রমিক কার্যকরী পরীক্ষাকে বোঝায়।

PED এবং EN ISO 4126 (ইউরোপীয় ইউনিয়ন)

ইউরোপে, প্রেসার ইকুইপমেন্ট ডাইরেক্টিভ (PED 2014/68/EU) এবং সংশ্লিষ্ট স্ট্যান্ডার্ড EN ISO 4126 চাপ কমানোর ডিভাইসের ডিজাইন এবং নিরাপত্তার প্রয়োজনীয়তাগুলিকে নিয়ন্ত্রণ করে। ইইউ সদস্য রাষ্ট্রগুলিতে জাতীয় প্রবিধানগুলি তারপর পরিদর্শনের ব্যবধানগুলি নির্দিষ্ট করে৷ উদাহরণস্বরূপ, জার্মানিতে, BetrSichV (ইন্ডাস্ট্রিয়াল সেফটি রেগুলেশন) এর জন্য সাধারণত প্রতিবার নিরাপত্তা ভালভ পরীক্ষার প্রয়োজন হয়। 2 থেকে 5 বছর চাপ শ্রেণী এবং তরল বিভাগের উপর নির্ভর করে, বেশিরভাগ শিল্প সেটিংসে বার্ষিক ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন সহ।

আবেদনের ধরন দ্বারা প্রস্তাবিত পরিদর্শন অন্তর

যেহেতু কোনো একক ব্যবধান সর্বজনীনভাবে প্রযোজ্য নয়, নীচের সারণীটি প্রধান অ্যাপ্লিকেশন বিভাগ জুড়ে প্রস্তাবিত বা সাধারণত অনুশীলন করা পরিদর্শন ফ্রিকোয়েন্সিগুলির সংক্ষিপ্তসার করে।

নিরাপত্তা ভালভ কত ঘন ঘন পরিদর্শন প্রয়োজন তা নির্ধারণ করে যে বিষয়গুলি

পরিদর্শন ফ্রিকোয়েন্সি বিচ্ছিন্নভাবে নির্ধারিত হয় না। কোনো চাপ ত্রাণ ভালভের জন্য পরিদর্শন সময়সূচী সেট বা সামঞ্জস্য করার সময় অপারেশনাল এবং পরিবেশগত কারণগুলির একটি পরিসর অবশ্যই মূল্যায়ন করা উচিত।

পরিষেবা তরল বৈশিষ্ট্য

সিস্টেমের মধ্য দিয়ে প্রবাহিত তরলের প্রকৃতি সম্ভবত একটি সুরক্ষা ভালভ কত দ্রুত হ্রাস পায় তার উপর সবচেয়ে বেশি প্রভাব ফেলে। তরলগুলি পরিষ্কার, ফাউলিং বা ক্ষয়কারী হিসাবে বিস্তৃতভাবে শ্রেণীবদ্ধ করা যেতে পারে এবং প্রতিটি বিভাগ বিভিন্ন পরিদর্শনের ব্যবধানের দাবি করে।

• পরিষ্কার বাষ্প বা নিষ্ক্রিয় গ্যাস: এগুলি সবচেয়ে ক্ষমাশীল পরিষেবা। অপারেটিং অবস্থা স্থিতিশীল থাকলে ভালভগুলি সম্পূর্ণ ওভারহলের মধ্যে 5 বছর পর্যন্ত নির্ভরযোগ্য থাকতে পারে।
• ক্ষয়কারী অ্যাসিড বা ক্ষার: ডিস্ক, সিট এবং স্প্রিং-এ রাসায়নিক আক্রমণ 12 মাসের মধ্যে সেট চাপের নির্ভুলতা উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করতে পারে। বার্ষিক কার্যকরী পরীক্ষা হল সর্বনিম্ন গ্রহণযোগ্য ফ্রিকোয়েন্সি।
• নোংরা বা পলিমারাইজিং পরিষেবা: যে তরলগুলি কঠিন পদার্থ বহন করে বা যেগুলি সময়ের সাথে পলিমারাইজ করে তার কারণে ভালভ ডিস্ক সিটে লেগে থাকতে পারে — যা "ভালভ সিমার" বা "সিট লকিং" নামে পরিচিত — প্রয়োজনের সময় ভালভকে অকার্যকর করে। এই অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য সবচেয়ে ঘন ঘন পরিদর্শনের ব্যবধানের প্রয়োজন হয়, কখনও কখনও প্রতি 3 থেকে 6 মাসের মতো ছোট।
• সান্দ্র বা উচ্চ-তাপমাত্রার তরল: এইগুলি অভ্যন্তরীণ উপাদানগুলিতে পরিধানকে ত্বরান্বিত করে এবং বসন্ত সমাবেশে তাপীয় ক্লান্তি সৃষ্টি করতে পারে।

অপারেটিং চাপ সেট চাপ আপেক্ষিক

সেফটি ভালভ যেগুলি তাদের সেট চাপের কাছাকাছি কাজ করে সেগুলি "সিমার" নামে পরিচিত একটি ঘটনা অনুভব করে যেখানে সম্পূর্ণ উপশমকারী চাপ পৌঁছানোর আগে ডিস্কটি সামান্য উত্তোলন করে। এই বারবার আংশিক উত্তোলনের ফলে সীট পরিধান হয় এবং এটি ফুটো হতে পারে, ভালভের কার্যকরীভাবে সিল করার ক্ষমতা হ্রাস করে। ভালভগুলি তাদের সেট চাপের 90% এর বেশি কাজ করে 70% বা তার নিচে অপারেটিং এর চেয়ে বেশি ঘন ঘন পরিদর্শন করা উচিত। সাধারণ সুপারিশ হল একটি অপারেটিং চাপের চেয়ে বেশি নয় বসন্ত-লোড ভালভের জন্য সেট চাপের 90% এবং সংবেদনশীল অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে পাইলট-চালিত ত্রাণ ভালভের জন্য 80% এর বেশি নয়।

ভালভ বয়স এবং ঐতিহাসিক কর্মক্ষমতা

একটি পরিষ্কার পরিদর্শন ইতিহাস সহ একটি ভালভ এবং একাধিক পরীক্ষা চক্রের উপর সামঞ্জস্যপূর্ণ সেট চাপ রিডিং ওভারহলগুলির মধ্যে একটি দীর্ঘ ব্যবধানকে সমর্থন করতে পারে। বিপরীতভাবে, একটি ভালভ যেটি পূর্বে একটি পপ পরীক্ষায় ব্যর্থ হয়েছে, সিটে ফাঁস হয়েছে, বা প্রয়োজনীয় সেট চাপ সমন্বয় সাধারণ পরিষেবা বিভাগ নির্বিশেষে একটি ছোট পরিদর্শন চক্রে স্থাপন করা উচিত। এই ঐতিহাসিক পন্থা হল ঝুঁকি-ভিত্তিক পরিদর্শন (RBI) পদ্ধতির ভিত্তি যা তেল ও গ্যাস সেক্টরে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।

অ্যাকচুয়েশনের সংখ্যা

প্রতিবার একটি নিরাপত্তা ভালভ খোলে এবং বন্ধ হলে, বসার পৃষ্ঠগুলি যান্ত্রিক প্রভাব অনুভব করে। হাই-সাইক্লিং ভালভ - যেগুলি প্রক্রিয়ার অস্থিরতা বা বড় আকারের কারণে ঘন ঘন খোলা হয় - খুব কমই সক্রিয় হওয়া ভালভগুলির তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে দ্রুত শেষ হয়ে যায়। একটি ভালভ যে খোলা হয়েছে একটি সেবা সময়ের মধ্যে 10 বারের বেশি পরবর্তী নির্ধারিত ব্যবধানের আগে দৃশ্যত পরিদর্শন এবং কার্যকরীভাবে পরীক্ষা করা উচিত।

পরিবেষ্টিত এবং পরিবেশগত অবস্থা

আর্দ্র, সামুদ্রিক বা অত্যন্ত দূষিত পরিবেশে বহিরঙ্গন স্থাপনাগুলি অভ্যন্তরীণ ইনস্টলেশনের চেয়ে দ্রুত ক্ষয় করে। সরাসরি বৃষ্টিপাত, লবণের স্প্রে বা উচ্চ-আদ্রতা বায়ুমণ্ডলের সংস্পর্শে আসা ভালভগুলির ক্যাপ ভেন্ট ব্লকেজ, শরীরের ক্ষয় এবং বসন্তের আবাসনের অখণ্ডতা পরীক্ষা করার জন্য আরও ঘন ঘন বাহ্যিক পরিদর্শন প্রয়োজন।

নিরাপত্তা ভালভ পরিদর্শনের প্রকার এবং প্রতিটি কি জড়িত

প্রতিটি পরিদর্শনের সুযোগ একই নয়। পরিদর্শন কার্যকলাপের চারটি স্বতন্ত্র স্তর রয়েছে, প্রতিটি একটি ভিন্ন উদ্দেশ্য পরিবেশন করে এবং একটি ভিন্ন স্তরের দক্ষতা এবং সংস্থান প্রয়োজন।

স্তর 1: ভিজ্যুয়াল বাহ্যিক পরিদর্শন

এটি সবচেয়ে মৌলিক এবং সবচেয়ে ঘন ঘন সঞ্চালিত চেক। পরিষেবা থেকে ভালভ অপসারণের প্রয়োজন নেই। একজন প্রশিক্ষিত অপারেটর বা পরিদর্শক চাক্ষুষরূপে ভালভ পরীক্ষা করে:

• আসনের বাইরে ফুটো হওয়ার লক্ষণ (প্রসেস তরল অবশিষ্টাংশ, দাগ, স্ফটিক জমা)
• ভালভ বডি এবং বনেটে ক্ষয়, পিটিং বা যান্ত্রিক ক্ষতি
• অবরুদ্ধ বা ক্ষতিগ্রস্ত ভেন্ট ক্যাপ এবং ড্রেন গর্ত
• আলগা বা অনুপস্থিত টেম্পার সিল এবং লকিং পিন
• সঠিক ইনস্টলেশন ওরিয়েন্টেশন এবং ডিসচার্জ পাইপিং অবস্থা
• প্রকৌশল রেকর্ডের সাথে মেলে সুপাঠ্য নেমপ্লেট ডেটা

বেশিরভাগ শিল্প অ্যাপ্লিকেশনের জন্য কমপক্ষে বার্ষিক এবং আক্রমণাত্মক পরিষেবা পরিবেশে প্রতি 3 থেকে 6 মাসে ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন করা উচিত।

লেভেল 2: ইন-সিটু ফাংশনাল টেস্টিং

ইন-সিটু টেস্টিং - যাকে অনলাইন টেস্টিং বা ফিল্ড টেস্টিংও বলা হয় - যাচাই করে যে ভালভটি প্রক্রিয়া লাইন থেকে অপসারণ না করে তার নির্ধারিত সেট চাপে বা কাছাকাছি খুলবে। এটি সাধারণত দুটি পদ্ধতির একটি ব্যবহার করে সঞ্চালিত হয়:

• ম্যানুয়াল লিফট পরীক্ষা: একটি লিফ্ট লিভার আংশিকভাবে ডিস্কের মুক্ত চলাচল যাচাই করতে ভালভটি খুলতে ব্যবহৃত হয়। এটি শুধুমাত্র একটি গুণগত পরীক্ষা এবং সেট চাপের নির্ভুলতা যাচাই করে না।
• নিয়ন্ত্রিত চাপ পরীক্ষা: পোর্টেবল টেস্ট ইকুইপমেন্ট (যেমন HYTORK বা Furmanite টেস্ট টুলস) ব্যবহার করে ভালভ ইনলেটে নিয়ন্ত্রিত চাপ প্রয়োগ করা হয় যখন এটি সিস্টেমের সাথে সংযুক্ত থাকে। প্রকৃত খোলার চাপ পরিমাপ করা হয় এবং স্ট্যাম্পযুক্ত সেট চাপের সাথে তুলনা করা হয়।

ইন-সিটু টেস্টিং মূল্যবান কারণ এটি এখনও পরিমাণগত ডেটা তৈরি করার সময় ভালভ অপসারণের খরচ এবং প্রক্রিয়ার ব্যাঘাত এড়ায়। যাইহোক, এর সীমাবদ্ধতা রয়েছে: এটি অভ্যন্তরীণ ক্ষয় বা আসনের অবস্থা বিশদভাবে মূল্যায়ন করতে পারে না।

লেভেল 3: বেঞ্চ টেস্টিং (পপ টেস্ট)

বেঞ্চ পরীক্ষার জন্য পরিষেবা থেকে ভালভ অপসারণ এবং এটি একটি ওয়ার্কশপ বা ভালভ পরীক্ষার সুবিধাতে পরিবহন করা প্রয়োজন। ভালভটি একটি পরীক্ষার স্ট্যান্ডে মাউন্ট করা হয় এবং এটি খোলা না হওয়া পর্যন্ত চাপ দেওয়া হয়। প্রকৃত খোলার চাপ, আসনের নিবিড়তা এবং পুনরায় বসার চাপ সবই পরিমাপ এবং নথিভুক্ত। ASME মানগুলির জন্য খোলার চাপ স্ট্যাম্পযুক্ত সেট চাপের ±3% এর মধ্যে থাকা প্রয়োজন বেশিরভাগ অ্যাপ্লিকেশনের জন্য (70 psig এর উপরে বাষ্প পরিষেবার জন্য ±2%)।

বেঞ্চ টেস্টিং হল ভালভের কার্যক্ষমতা যাচাই করার জন্য সবচেয়ে সঠিক পদ্ধতি এবং নিয়মিত বিরতিতে চাপের জাহাজ এবং বয়লারগুলির জন্য বেশিরভাগ নিয়ন্ত্রক কর্তৃপক্ষের দ্বারা প্রয়োজনীয়। এটি পরিদর্শককে সরাসরি অভ্যন্তরীণ উপাদানগুলি পরীক্ষা করার অনুমতি দেয়।

লেভেল 4: সম্পূর্ণ বিচ্ছিন্নকরণ, পরিদর্শন এবং ওভারহল

একটি সম্পূর্ণ ওভারহোলের মধ্যে নিরাপত্তা ভালভের সম্পূর্ণ বিচ্ছিন্নকরণ, সমস্ত অভ্যন্তরীণ উপাদানগুলির পরিদর্শন, পরিধানের অংশগুলির প্রতিস্থাপন (ডিস্ক, অগ্রভাগের আসন, স্প্রিং, সিল এবং গাইড), পুনঃসংযোজন এবং পুনরায় ইনস্টল করার আগে বেঞ্চ পরীক্ষা জড়িত। এটি পরিদর্শনের সবচেয়ে ব্যাপক রূপ এবং সাধারণত প্রতিবারই এটির প্রয়োজন হয় 3 থেকে 5 বছর , অথবা যখনই একটি ভালভ একটি কার্যকরী পরীক্ষায় ব্যর্থ হয়েছে, একটি বিপর্যস্ত প্রক্রিয়ায় জড়িত হয়েছে, বা আগুনের ঘটনা বা গুরুতর অতিরিক্ত চাপের মতো একটি অস্বাভাবিক ঘটনার সংস্পর্শে এসেছে।

সম্পূর্ণ ওভারহোলের পরে, ভালভটিকে অবশ্যই পুনরায় প্রত্যয়িত করতে হবে, টেম্পার-স্পষ্ট তারের সিল দিয়ে পুনরায় সিল করতে হবে এবং এর পরিদর্শন রেকর্ডগুলি নতুন সেট চাপ পরীক্ষার ডেটা, যন্ত্রাংশ প্রতিস্থাপন এবং কাজ সম্পাদনকারী প্রযুক্তিবিদদের পরিচয় সহ আপডেট করতে হবে।

ঝুঁকি-ভিত্তিক পরিদর্শন (আরবিআই) নির্দিষ্ট ব্যবধানের বিকল্প হিসাবে

একটি নির্দিষ্ট পরিদর্শন ব্যবধান প্রয়োগ করার ঐতিহ্যগত পদ্ধতি - বলুন, একটি প্ল্যান্টের সমস্ত সুরক্ষা ভালভের জন্য প্রতি 2 বছর পর - ঝুঁকি-ভিত্তিক পরিদর্শন (RBI) দ্বারা ক্রমবর্ধমানভাবে প্রতিস্থাপিত হচ্ছে। RBI হল এমন একটি পদ্ধতি যা প্রতিটি পৃথক ভালভের জন্য সবচেয়ে উপযুক্ত পরিদর্শন কৌশল নির্ধারণ করতে ব্যর্থতার ফলাফলের সাথে ব্যর্থতার সম্ভাবনাকে একত্রিত করে।

আরবিআই-এর অধীনে, একটি পাওয়ার প্ল্যান্টে একটি উচ্চ-চাপের বাষ্প ড্রামকে রক্ষা করে এমন একটি সুরক্ষা ভালভ বার্ষিক পরিদর্শন করা যেতে পারে, যখন একই সুবিধার একটি নিম্ন-চাপের নাইট্রোজেন পরিস্কার সিস্টেমে একটি ত্রাণ ভালভ শুধুমাত্র প্রতি 5 বছর পর পর পরিদর্শনের প্রয়োজন হতে পারে। এই লক্ষ্যযুক্ত পদ্ধতিটি অপ্রয়োজনীয় রক্ষণাবেক্ষণ খরচ হ্রাস করে যখন সর্বোচ্চ ঝুঁকিপূর্ণ সরঞ্জামগুলিতে সংস্থানগুলিকে ফোকাস করে।

এপিআই 581 (ঝুঁকি-ভিত্তিক পরিদর্শন প্রযুক্তি) চাপ কমানোর ডিভাইসগুলিতে RBI প্রয়োগ করার জন্য একটি বিশদ পদ্ধতি প্রদান করে। RBI প্রক্রিয়ার একটি মূল আউটপুট হল a চাহিদা হার বিশ্লেষণ - একটি নির্দিষ্ট সময়ের মধ্যে কত ঘন ঘন একটি নিরাপত্তা ভালভ খোলার জন্য বলা হতে পারে তার একটি অনুমান। উচ্চ চাহিদার হার সহ ভালভগুলি কার্যকর রয়েছে তা নিশ্চিত করতে আরও ঘন ঘন পরিদর্শনের প্রয়োজন। খুব কম চাহিদার হার সহ ভালভগুলি দীর্ঘ বিরতির জন্য যোগ্যতা অর্জন করতে পারে, তবে শুধুমাত্র যদি তাদের ব্যর্থতার পরিণতিও কম হয়।

বিপুল সংখ্যক সুরক্ষা ভালভ সহ সুবিধাগুলির জন্য, RBI এর ফলাফল হতে পারে মোট পরিদর্শন কাজের চাপে 30% থেকে 50% হ্রাস ফিক্সড-ইন্টারভাল প্রোগ্রামের তুলনায়, নিরাপত্তার সঙ্গে আপস না করে — শর্ত থাকে যে ঝুঁকি বিশ্লেষণ কঠোরভাবে পরিচালিত হয় এবং প্রক্রিয়ার অবস্থার পরিবর্তনের সাথে সাথে আপ টু ডেট রাখা হয়।

নিরাপত্তা ভালভ পরিদর্শনের সময় সাধারণ ব্যর্থতার মোড পাওয়া গেছে

নিরাপত্তা ভালভ পরীক্ষা করার সময় পরিদর্শকরা আসলে কী খুঁজে পান তা বোঝা কেন নিয়মিত পরিদর্শন গুরুত্বপূর্ণ। নিম্নলিখিত ব্যর্থতা মোড শিল্প পরিদর্শন প্রোগ্রাম জুড়ে সবচেয়ে ঘন ঘন নথিভুক্ত করা হয়.

আসন ফুটো

সিট লিকেজ — যেখানে ভালভ সম্পূর্ণভাবে বন্ধ থাকা সত্ত্বেও তরলের একটানা ছোট প্রবাহকে যেতে দেয় — বেঞ্চ পরীক্ষার সময় পাওয়া সবচেয়ে সাধারণ ত্রুটি। এটি সিমার, ক্ষয় বা কঠিন কণার আঘাতের কারণে সৃষ্ট সীট পৃষ্ঠের ক্ষতির ফলাফল। একটি ফুটো হওয়া সুরক্ষা ভালভ শুধুমাত্র একটি প্রক্রিয়া ক্ষতির প্রতিনিধিত্ব করে না তবে সময়ের সাথে সাথে ডিস্কটিকে আরও ক্ষয় করতে পারে, যার ফলে সিল করার ক্ষমতা সম্পূর্ণভাবে নষ্ট হয়ে যায়। শিল্প গবেষণা ইঙ্গিত দেয় যে 25% এবং 40% এর মধ্যে পরিষেবা থেকে সরানো সুরক্ষা ভালভের পরিমাপযোগ্য সিট লিকেজ রয়েছে পরিদর্শনের সময়।

চাপ প্রবাহ সেট করুন

স্প্রিংস তাপ সাইক্লিং, ক্ষয় বা বস্তুগত ক্লান্তির কারণে সময়ের সাথে উত্তেজনা হারাতে পারে। এর ফলে প্রকৃত খোলার চাপ স্ট্যাম্পযুক্ত সেট চাপের নীচে বা উপরে চলে যায়। 100 psi এর একটি সেট চাপ সহ একটি ভালভ যা 80 psi এ খোলার জন্য প্রবাহিত হয়েছে অতিরিক্ত চাপের বিরুদ্ধে অপর্যাপ্ত সুরক্ষা প্রদান করে। বিপরীতভাবে, একটি ভালভ যা উপরের দিকে সরে গেছে এবং এখন 115 psi-এ খোলে ভালভটি উপশম হওয়ার আগে সিস্টেমটিকে সম্ভাব্য ক্ষতিকারক অতিরিক্ত চাপের জন্য উন্মুক্ত করে। স্ট্যাম্প করা মান থেকে 5% এর বেশি চাপ প্রবাহ সেট করুন সাধারণত বসন্ত প্রতিস্থাপন এবং recertification প্রয়োজন.

অবরুদ্ধ ডিসচার্জ পাইপিং বা ভেন্ট

ডিসচার্জ পাইপিং যা ব্লক হয়ে গেছে — পাখির বাসা বাঁধার কারণে, বরফের গঠন, ধ্বংসাবশেষ জমে থাকা, বা ভুল ভালভ স্থাপনের কারণে — ব্যাকপ্রেশার তৈরি করে যা ভালভকে তার সেট চাপে খুলতে বাধা দিতে পারে। এটি একটি বিশেষভাবে বিপজ্জনক ব্যর্থতার মোড কারণ ভালভটি চাক্ষুষ পরিদর্শনের সময় সম্পূর্ণরূপে কার্যকরী প্রদর্শিত হতে পারে যখন আসলে উপশম করতে অক্ষম। ডিসচার্জ পাইপিং অবশ্যই ব্লকেজ, অত্যধিক পিছনের চাপের সম্ভাব্যতা এবং প্রতিটি নির্ধারিত পরিদর্শনে সঠিক নিষ্কাশন রুটিংয়ের জন্য পরিদর্শন করা উচিত।

ডিস্ক বা অগ্রভাগের ক্ষয়

ডিস্ক এবং অগ্রভাগের আসন পৃষ্ঠের অভ্যন্তরীণ ক্ষয় ভেজা বাষ্প, অ্যাসিড পরিষেবা বা ক্লোরাইডযুক্ত পরিবেশে একটি উল্লেখযোগ্য সমস্যা। এই নিখুঁত-মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠগুলির পিটিং ধাতব থেকে ধাতব সীলকে ধ্বংস করে যা উপশম করার পরে ভালভটি শক্ত বন্ধ করার জন্য নির্ভর করে। একবার বসার সারফেসগুলি পিট করা হয়ে গেলে, গ্রাইন্ডিং এবং ল্যাপিং সীমিত পরিমাণে সেগুলিকে পুনরুদ্ধার করতে পারে, তবে গুরুতরভাবে ক্ষয়প্রাপ্ত উপাদানগুলি সম্পূর্ণরূপে প্রতিস্থাপন করতে হবে।

বসন্ত জারা বা ক্লান্তি

একটি সুরক্ষা ভালভের ভিতরে কম্প্রেশন স্প্রিং একটি গুরুত্বপূর্ণ লোড বহনকারী উপাদান। স্প্রিং তারে জারা পিটিং এর কার্যকরী ক্রস-সেকশন কমিয়ে দেয়, যা অপারেটিং স্ট্রেসের অধীনে অপ্রত্যাশিত ফ্র্যাকচার হতে পারে। বেশ কয়েকটি শিল্প ঘটনায় বিপর্যয়মূলক সুরক্ষা ভালভ ব্যর্থতার মূল কারণ হিসাবে ভাঙা স্প্রিংসকে নথিভুক্ত করা হয়েছে। কোন দৃশ্যমান ক্ষয়, বিকৃতি, বা পৃষ্ঠ ফাটল দেখায় স্প্রিংস অবিলম্বে প্রতিস্থাপন করা আবশ্যক.

ডকুমেন্টেশন এবং রেকর্ড রাখার প্রয়োজনীয়তা

প্রতিটি নিরাপত্তা ভালভ পরিদর্শন পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে নথিভুক্ত করা আবশ্যক. OSHA PSM, API 510, এবং বেশিরভাগ ইউরোপীয় জাতীয় প্রবিধান সহ নিয়ন্ত্রক মান - লিখিত রেকর্ডের প্রয়োজন যা সম্মতি প্রদর্শনের জন্য নিরীক্ষা করা যেতে পারে। প্রতিটি ভালভের জন্য পরিদর্শন রেকর্ড অন্তর্ভুক্ত করা উচিত:

• প্রক্রিয়ায় ভালভ ট্যাগ নম্বর, সিরিয়াল নম্বর এবং অবস্থান
• স্ট্যাম্পযুক্ত সেট চাপ এবং পরীক্ষার সময় মাপা খোলার চাপ
• পরিদর্শনের তারিখ এবং যোগ্য পরিদর্শক বা টেকনিশিয়ানের পরিচয়
• পাওয়া যে কোনো ত্রুটির বর্ণনা এবং সংশোধনমূলক ব্যবস্থা নেওয়া হয়েছে
• ওভারহল করার সময় অংশগুলি প্রতিস্থাপিত হয়েছে
• মেরামত-পরবর্তী বেঞ্চ পরীক্ষার ফলাফল
• পরবর্তী নির্ধারিত পরিদর্শন তারিখ
• পরীক্ষার পরে সিল নম্বর প্রয়োগ করা হয়েছে (অননুমোদিত সমন্বয় সনাক্ত করতে)

এই রেকর্ডগুলি অবশ্যই বেশিরভাগ বিচারব্যবস্থায় সরঞ্জামের জীবনের জন্য এবং ন্যূনতম পরের পরিদর্শন ব্যবধানের বাইরেও প্রসারিত সময়ের জন্য বজায় রাখতে হবে। অনেক সুবিধা কম্পিউটারাইজড রক্ষণাবেক্ষণ ব্যবস্থাপনা সিস্টেম (CMMS) ব্যবহার করে যেমন SAP PM বা IBM Maximo অন্যান্য সম্পদ ব্যবস্থাপনা ডেটার পাশাপাশি নিরাপত্তা ভালভ পরিদর্শন রেকর্ড পরিচালনা করতে।

এটা লক্ষনীয় যে সঠিক পরিদর্শন রেকর্ডের অনুপস্থিতি নিজেই একটি নিয়ন্ত্রক লঙ্ঘন OSHA PSM-এর অধীনে, ভালভগুলি আসলে ভাল অবস্থায় আছে কিনা তা নির্বিশেষে। একটি PSM অডিট বা প্রক্রিয়া ঘটনার তদন্তের সময়, পরিদর্শকরা যান্ত্রিক অখণ্ডতা সম্মতির প্রাথমিক প্রমাণ হিসাবে এই রেকর্ডগুলির জন্য অনুরোধ করবেন।

নিরাপত্তা ভালভ পরিদর্শন মিস হলে কি হয়

সময়সূচীতে নিরাপত্তা ভালভ পরিদর্শন করতে ব্যর্থতার পরিণতি তাত্ত্বিক নয়। সাম্প্রতিক দশকগুলিতে বেশ কয়েকটি বড় শিল্প ঘটনা প্রত্যক্ষ বা আংশিকভাবে অপর্যাপ্ত পরিদর্শনের কারণে চাপ ত্রাণ ভালভ ব্যর্থতার জন্য দায়ী করা হয়েছে।

2005 বিপি টেক্সাস সিটি শোধনাগার বিস্ফোরণে, যা 15 জন কর্মীকে হত্যা করেছিল এবং 180 জন আহত হয়েছিল, তদন্তের ফলাফলগুলি একটি অবদানকারী কারণ হিসাবে চাপ ত্রাণ ব্যবস্থার অপর্যাপ্ত রক্ষণাবেক্ষণ এবং পরিদর্শন অন্তর্ভুক্ত করে। পরবর্তী OSHA তদন্ত ফলাফল জরিমানা $21 মিলিয়ন ছাড়িয়ে গেছে , যান্ত্রিক অখণ্ডতা প্রোগ্রাম ব্যর্থতার সাথে — অপর্যাপ্ত চাপ ত্রাণ ডিভাইস ব্যবস্থাপনা সহ — প্রধানত উল্লেখ করা হয়েছে।

মিস করা নিরাপত্তা ভালভ পরিদর্শনের আরও নিয়মিত ফলাফলের মধ্যে রয়েছে:

• নিয়ন্ত্রক শাস্তি: যান্ত্রিক অখণ্ডতা ব্যর্থতার জন্য OSHA PSM উদ্ধৃতিগুলি সাধারণত প্রতি লঙ্ঘনের জন্য $15,000 থেকে $156,259 পর্যন্ত জরিমানা বহন করে, ইচ্ছাকৃত লঙ্ঘনগুলি উচ্চ স্তরে পৌঁছানোর সাথে।
• বীমার প্রভাব: অনেক শিল্প সম্পত্তি এবং দায় বীমাকারীদের কভারেজের শর্ত হিসাবে ভালভ পরিদর্শন সম্মতির প্রমাণ প্রয়োজন। একটি মিস পরিদর্শন চক্র চাপ সিস্টেমের ব্যর্থতার সাথে জড়িত যেকোনো ঘটনার জন্য কভারেজ বাতিল করতে পারে।
• অপরিকল্পিত শাটডাউন: একটি সুরক্ষা ভালভ যা একটি অপারেশনাল ইভেন্টের সময় খোলা বা আটকে-খোলে ব্যর্থ হয় একটি জোরপূর্বক শাটডাউন ট্রিগার করতে পারে যা একটি ক্রমাগত প্রক্রিয়া প্ল্যান্টে, হারানো উত্পাদনে প্রতিদিন কয়েক হাজার ডলার খরচ করতে পারে।
• ক্যাসকেডিং সরঞ্জামের ক্ষতি: একটি সুরক্ষা ভালভ যা প্রকৃত অতিরিক্ত চাপের ঘটনার সময় খুলতে ব্যর্থ হয় তা সুরক্ষিত জাহাজ, হিট এক্সচেঞ্জার বা পাইপিংকে তাদের ডিজাইনের সীমার চেয়ে বেশি চাপের জন্য উন্মুক্ত করে, সম্ভাব্যভাবে ফেটে যায় এবং অন্যান্য সরঞ্জামের নিচের দিকে ক্ষতি হতে পারে।

একটি নিরাপত্তা ভালভ পরিদর্শন প্রোগ্রাম নির্মাণের জন্য ব্যবহারিক পদক্ষেপ

সেফটি ভালভ ম্যানেজমেন্ট প্রোগ্রাম স্থাপন বা উন্নত করার সুবিধাগুলির জন্য, নিম্নলিখিত ক্রমটি একটি কাঠামোগত পদ্ধতি প্রদান করে।

1. একটি সম্পূর্ণ ভালভ রেজিস্টার তৈরি করুন: ট্যাগ নম্বর, অবস্থান, পরিষেবা তরল, সেট চাপ, ইনলেট আকার, শরীরের উপাদান, এবং ইনস্টলেশন তারিখ সহ সুবিধার প্রতিটি নিরাপত্তা ভালভের একটি তালিকা কম্পাইল করুন। এই রেজিস্টার পুরো প্রোগ্রামের ভিত্তি।
2. পরিষেবার তীব্রতা দ্বারা ভালভ শ্রেণীবদ্ধ করুন: প্রতিটি ভালভকে একটি পরিষেবা বিভাগে বরাদ্দ করুন — পরিষ্কার, ফাউলিং, বা ক্ষয়কারী — এবং উচ্চ চাহিদার হার বা ব্যর্থতার উচ্চ পরিণতি সহ চিহ্নিত করুন৷ এই শ্রেণীবিভাগ পরিদর্শন ফ্রিকোয়েন্সি সিদ্ধান্ত চালনা করবে.
3. পরিদর্শন অন্তর সংজ্ঞায়িত করুন: প্রযোজ্য নিয়ন্ত্রক মান (API 576, ASME, স্থানীয় প্রবিধান) ব্যবহার করে, প্রতিটি ভালভ বা ভালভ গ্রুপের জন্য একটি নির্দিষ্ট পরিদর্শন ব্যবধান সেট করুন। প্রতিটি নির্ধারিত ব্যবধানের জন্য যুক্তি নথিভুক্ত করুন, বিশেষ করে যদি স্ট্যান্ডার্ড ডিফল্ট থেকে বিচ্যুত হয়।
4. পরিকল্পিত রক্ষণাবেক্ষণ উইন্ডোগুলির বিরুদ্ধে পরিদর্শনের সময়সূচী: যেখানে সম্ভব, উৎপাদন প্রভাব কমাতে পরিকল্পিত শাটডাউন বা টার্নঅ্যারাউন্ডের সাথে নিরাপত্তা ভালভ পরীক্ষা সারিবদ্ধ করুন। অনলাইন টেস্টিং প্রোগ্রামের জন্য, স্থিতিশীল অপারেশন চলাকালীন সময়ে ইন-সিটু পরীক্ষার সময়সূচী করুন।
5. আপনার পরীক্ষার সংস্থানগুলিকে যোগ্য করুন: নিশ্চিত করুন যে নিরাপত্তা ভালভের কাজ সম্পাদনকারী পরিদর্শক এবং প্রযুক্তিবিদরা প্রযোজ্য মানের জন্য যোগ্য। ASME সেকশন VIII, উদাহরণস্বরূপ, মেরামত এবং পরীক্ষার কাজের জন্য একটি জাতীয় বোর্ড (NB) "VR" স্ট্যাম্পের অধীনে কর্মরত কর্মীদের দ্বারা ভালভ পরীক্ষা করা প্রয়োজন।
6. পরিদর্শন রেকর্ড বজায় রাখুন এবং পর্যালোচনা করুন: প্রতিটি পরিদর্শনের পরে, পরীক্ষার ফলাফল, ফলাফল এবং পরবর্তী নির্ধারিত তারিখ সহ ভালভ রেজিস্টার আপডেট করুন। জমা পরিদর্শন ইতিহাসের উপর ভিত্তি করে ব্যবধান সামঞ্জস্য করতে বার্ষিক সামগ্রিক প্রোগ্রাম পর্যালোচনা করুন।
7. প্রতিটি ব্যর্থতা তদন্ত করুন: যে কোন ভালভ একটি কার্যকরী পরীক্ষায় ব্যর্থ হয় — এটি তাড়াতাড়ি খোলে, দেরিতে খোলে বা পুনরায় বসতে ব্যর্থ হয় — ভালভটিকে পরিষেবাতে ফিরিয়ে দেওয়ার আগে একটি আনুষ্ঠানিক মূল কারণ তদন্ত শুরু করা উচিত। কেন একটি ভালভ ব্যর্থ হয়েছে তা বোঝার পুনরাবৃত্তি রোধ করার জন্য এবং যেকোন ব্যবধান সমন্বয়কে ন্যায্যতা দেওয়ার জন্য অপরিহার্য।

নিরাপত্তা ভালভ প্রকার এবং তাদের পরিদর্শন প্রভাব মধ্যে পার্থক্য

সমস্ত চাপ ত্রাণ ডিভাইস একই নয়, এবং ইনস্টল করা ডিভাইসের ধরন প্রভাবিত করে কিভাবে এটি পরিদর্শন করা উচিত এবং কত ঘন ঘন।

স্প্রিং-লোডেড সেফটি ভালভ

শিল্প অ্যাপ্লিকেশন সবচেয়ে সাধারণ ধরনের. খোলার চাপ ডিস্কে কাজ করা স্প্রিং বল দ্বারা নির্ধারিত হয়। বসন্ত-লোড ভালভ বসন্ত ক্লান্তি, আসন পরিধান, এবং ক্ষয় সাপেক্ষে. সেট চাপ যাচাই করার জন্য তাদের বাহ্যিক চাক্ষুষ পরিদর্শন এবং পর্যায়ক্রমিক পপ টেস্টিং উভয়ই প্রয়োজন। সম্পূর্ণ ওভারহল অন্তর সাধারণত থেকে পরিসীমা 1 থেকে 5 বছর পরিষেবার উপর নির্ভর করে।

পাইলট-চালিত রিলিফ ভালভ (PORVs)

PORV গুলি একটি ছোট পাইলট ভালভ ব্যবহার করে সিস্টেমের চাপ অনুধাবন করতে এবং প্রধান ভালভকে সক্রিয় করতে। তারা শক্ত বন্ধ করতে সক্ষম এবং স্প্রিং-লোডড ভালভের চেয়ে বড় প্রবাহের হারগুলিকে আরও দক্ষতার সাথে পরিচালনা করতে পারে। যাইহোক, তাদের আরও জটিল অভ্যন্তরীণ প্রক্রিয়া রয়েছে - পাইলট ভালভ, টিউবিং এবং সেন্সিং সংযোগগুলি সহ - এগুলি সবই সম্ভাব্য ব্যর্থতার পয়েন্ট। PORV-দের সাধারণত প্রয়োজন হয় আরো বিস্তারিত পরিদর্শন পদ্ধতি স্প্রিং-লোডড ভালভের চেয়ে, এবং পাইলট সমাবেশটি প্রধান ভালভ থেকে আলাদাভাবে পরীক্ষা করা আবশ্যক। পাইলট সিস্টেমের বার্ষিক পরিদর্শন বেশিরভাগ প্রক্রিয়া শিল্পে আদর্শ অনুশীলন।

ফাটল ডিস্ক

ফাটল চাকতি হল নন-ক্লোজিং প্রেসার রিলিফ ডিভাইস যা তাৎক্ষণিক ত্রাণ প্রদানের জন্য পূর্বনির্ধারিত চাপে ফেটে যায়। সুরক্ষা ভালভের বিপরীতে, তাদের পপ পরীক্ষার প্রয়োজন নেই — তাদের "পরিদর্শন" প্রাথমিকভাবে যাচাই করে যে ডিস্কটি দৃশ্যত ক্ষতিগ্রস্থ হয়নি, বিস্ফোরিত চাপ চিহ্নিতকরণ ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তার সাথে মেলে, এবং ডিস্কটি তার প্রস্তাবিত পরিষেবা জীবনের বাইরে পরিষেবাতে নেই। বেশিরভাগ ফাটল ডিস্ক নির্মাতারা প্রতিস্থাপনের সুপারিশ করে 3 থেকে 5 বছর regardless of condition , যেহেতু ক্লান্তি এবং ক্ষয় অকাল বিস্ফোরণ ঘটাতে পারে বা রেট দেওয়া চাপে বিস্ফোরণ প্রতিরোধ করতে পারে।

কম্বিনেশন ডিভাইস (রপচার ডিস্ক সেফটি ভালভ)

অনেক প্রক্রিয়া ক্ষয়কারী বা পলিমারাইজিং তরল থেকে ভালভকে রক্ষা করার জন্য একটি সুরক্ষা ভালভের উপরে ইনস্টল করা একটি ফাটল ডিস্ক ব্যবহার করে। এই সংমিশ্রণের জন্য উভয় ডিভাইসের পরিদর্শন প্রয়োজন — অখণ্ডতার জন্য ফাটল ডিস্ক এবং সেট চাপ নির্ভুলতার জন্য সুরক্ষা ভালভ। একটি গুরুত্বপূর্ণ অতিরিক্ত প্রয়োজন হয় ফাটল ডিস্ক এবং নিরাপত্তা ভালভ মধ্যে স্থান চাপ নিরীক্ষণ . যদি ডিস্কটি একটি ছোট ফুটো তৈরি করে এবং আন্তঃ-ডিভাইস স্পেস চাপ দেয়, তবে সুরক্ষা ভালভ ব্যাকপ্রেশার অনুভব করবে যা এর কার্যকর উপশম ক্ষমতা হ্রাস করে। এই স্পেসে একটি চাপ পরিমাপক বা বিস্ফোরণ নির্দেশক ASME কোড অনুসারে বাধ্যতামূলক এবং প্রতিটি পরিদর্শনে অবশ্যই পরীক্ষা করা উচিত।